1, तकनीकी सिद्धांतों में अंतर
लेजर बीम, एसएलएस का उपयोग करना-चयनात्मक लेजर सिंटरिंग के रूप में भी जाना जाता है-पाउडर सामग्री को सिंटरिंग बिंदु के ठीक नीचे के तापमान पर गर्म करता है, जिससे पाउडर के कण जुड़ते हैं और धीरे-धीरे परत दर परत एक त्रि-आयामी ठोस परत का निर्माण करते हैं। कम पिघलने बिंदु वाली सामग्री (जैसे पॉलिमर कोटिंग्स या कुछ धातु पाउडर के कोटिंग्स) पिघल जाएंगी और इस प्रक्रिया में उच्च पिघलने बिंदु धातु या गैर-धातु पाउडर कणों को एक साथ बांधने के लिए चिपकने वाले के रूप में कार्य करेंगी। नतीजतन, एसएलएस तकनीक कुछ हद तक खराब यांत्रिक गुणों वाले और अक्सर अंदर से छिद्रपूर्ण तैयार माल का उत्पादन करती है।
इसके विपरीत, एसएलएम तकनीक अधिक विकसित है। लेयर स्टैकिंग द्वारा, एस.एल.एम-चयनात्मक लेजर पिघलने के रूप में भी जाना जाता है-चिपकने की आवश्यकता के बिना धातु पाउडर को पूरी तरह से पिघलाने के लिए उच्च-ऊर्जा लेजर बीम का उपयोग-सीधे त्रि-आयामी ठोस बनाते हैं। उच्च घनत्व और महान यांत्रिक गुण लेजर क्रिया के तहत धातु पाउडर के पूर्ण पिघलने और तेजी से ठंडा होने के बाद से एसएलएम प्रौद्योगिकी द्वारा उत्पादित अंतिम उत्पादों को परिभाषित करते हैं।
2, सामग्री अनुप्रयोगों में अंतर
व्यावहारिक उपयोग के संबंध में, एसएलएस तकनीक काफी लचीली है। जिन कई पाउडर सामग्रियों को यह प्रबंधित कर सकता है उनमें पॉलिमर, धातु, सिरेमिक, जिप्सम, नायलॉन आदि शामिल हैं। इसलिए सभी धातु पाउडर एसएलएस के लिए उपयुक्त नहीं हैं क्योंकि एसएलएस तकनीक पाउडर कणों के बीच संबंध बनाने के लिए चिपकने वाले पदार्थों पर निर्भर करती है। इसके अलावा एसएलएस तकनीक में प्रचलित नायलॉन पॉलिमर हैं, जो बाजार पर राज करते हैं।
अधिकतर, एसएलएम तकनीक धातु पाउडर प्रसंस्करण को संबोधित करती है। यह विभिन्न धातु पाउडर (जैसे टाइटेनियम पाउडर, निकल आधारित उच्च तापमान मिश्र धातु पाउडर, आदि) को तेजी से ठंडा और ठोस बनाता है, जिससे उत्कृष्ट यांत्रिक गुणों वाले धातु के हिस्से बनते हैं। चूंकि एसएलएम तकनीक में चिपकने वाले पदार्थों की आवश्यकता नहीं होती है, इसलिए इसमें धातु के कणों के प्रकार और शुद्धता के लिए मजबूत मानदंड होते हैं।
3, तैयार उत्पाद के प्रदर्शन में अंतर
तकनीकी अवधारणाओं और सामग्री के उपयोग में भिन्नता के कारण एसएलएस और एसएलएम प्रौद्योगिकियां भी अंतिम उत्पाद प्रदर्शन में काफी भिन्न होती हैं। आमतौर पर अपने प्रदर्शन को बेहतर बनाने के लिए अतिरिक्त प्रसंस्करण (जैसे उच्च तापमान रीमेल्टिंग) की आवश्यकता होती है, एसएलएस तकनीक द्वारा उत्पादित अंतिम उत्पादों में आंतरिक सरंध्रता और काफी खराब यांत्रिक गुण होते हैं। इसके अलावा, एसएलएस विधि काफी कम सतह गुणवत्ता वाले अंतिम सामान का उत्पादन करती है, जिन्हें उनके स्वरूप को बढ़ाने के लिए छिड़काव जैसे सतह उपचार की आवश्यकता होती है।
तुलनात्मक रूप से, एसएलएम तकनीक महान यांत्रिक गुणों और उच्च घनत्व के साथ पूर्ण माल का उत्पादन करती है। एसएलएम प्रौद्योगिकी द्वारा उत्पादित अंतिम वस्तुओं में लेजर क्रिया के तहत धातु पाउडर के पूर्ण पिघलने और त्वरित ठंडा होने के कारण फोर्जिंग तकनीक के समान यांत्रिक विशेषताएं होती हैं। इसके अलावा एयरोस्पेस, बायोमेडिकल और अन्य क्षेत्रों की विशेष आवश्यकताओं को संबोधित करते हुए, एसएलएम तकनीक जटिल आंतरिक संरचनाओं और आकारों के साथ धातु के हिस्सों का भी उत्पादन कर सकती है।
4, लागू क्षेत्रों में अंतर
एसएलएस और एसएलएम प्रौद्योगिकियों के लागू क्षेत्र अलग-अलग हैं क्योंकि उनके पूर्ण उत्पाद प्रदर्शन भी अलग-अलग हैं। एकल या छोटे बैचों में बनाए गए प्रोटोटाइप, निर्देशात्मक मॉडल और जटिल भागों के निर्माण से सभी को एसएलएस तकनीक से लाभ होगा। आमतौर पर उच्च सतह गुणवत्ता की आवश्यकता वाली अनुप्रयोग स्थितियों के लिए उपयुक्त नहीं है, एसएलएस तकनीक द्वारा उत्पादित अंतिम वस्तुओं की सतह गुणवत्ता कुछ हद तक खराब होती है।
उच्च-प्रदर्शन और बहुत सटीक धातु घटकों के निर्माण के लिए एसएलएम तकनीक की आवश्यकता होती है। एयरोस्पेस, बायोमेडिकल और अन्य क्षेत्रों में, यह भागों की ताकत, कठोरता, संक्षारण प्रतिरोध और अन्य प्रदर्शन के उच्च मानकों को पूरा कर सकता है। इसके अलावा औद्योगिक क्षेत्र के पुनर्गठन और उन्नयन के लिए काफी सहायता एसएलएम प्रौद्योगिकी की वैयक्तिकृत अनुकूलन और बाजार परिवर्तनों के प्रति तीव्र प्रतिक्रिया प्राप्त करने की क्षमता से मिलती है।
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